在动力电池模组的制造中，连接排的折弯精度直接影响着整个系统的导电效率与机械稳定性。我们注意到，传统软铜排折弯工艺常因应力集中或回弹控制不当，导致接触电阻升高或安装错位。东莞市嘉硕电子科技有限公司通过优化折弯参数与模具设计，显著提升了电池盒内软铜排的连接可靠性。

折弯角度的精准控制：减少应力损伤

软铜排的折弯半径与角度是决定其疲劳寿命的关键。我们通过引入有限元仿真分析，针对不同厚度的铜排（常见0.3mm-2.0mm）设定了差异化折弯补偿值。例如，在配套赣锋方形支架的模组中，我们将折弯内角控制在R1.5mm以上，避免了铜箔层断裂。调整后，产品在1000次振动测试中的电阻变化率从12%降至3%以内。

同时，我们改进了铝排与软铜排的过渡连接区域工艺。在折弯段采用渐变式压花处理，使应力分布更均匀。这一优化直接提升了电池盒内部空间的利用率，为锂电池支架的安装留出了更多余量。

冲压与折弯的协同优化

冲压与折弯的协同优化：降低毛刺风险

折弯前的冲裁质量直接影响后续折弯效果。我们在使用镍片镍带作为导电连接件时，发现微小的毛刺会在折弯处引发裂纹。为此，我们在模具中增加了精切工位，将冲裁断面光亮带比例从70%提升至85%以上。这有效避免了软铜排折弯后的尖端放电隐患，尤其适用于高倍率充放电场景。

实际应用中，我们为客户提供的整套电池盒连接方案，整合了软铜排、铝排及定制化锂电池支架。例如，在为某储能项目配套时，我们采用赣锋方形支架作为固定基础，配合优化后的软铜排折弯角度，使模组装配效率提高了18%，且接触电阻长期稳定在0.1mΩ以下。

• 折弯前对镍片镍带进行边缘倒角，减少应力集中
• 采用多层铜箔叠加结构，单层厚度控制在0.1mm以内
• 折弯后使用超声波清洗，去除残留的冲压油与碎屑

实际案例：从设计到量产的闭环验证

一家专注于方形电池模组的客户，曾因软铜排折弯后与赣锋方形支架的配合公差过大，导致产线频繁停线。我们介入后，将软铜排的折弯角度公差从±1°收紧至±0.3°，并针对铝排的焊接区域做了局部退火处理。最终，该批次产品的合格率从88%提升至99.2%。更重要的是，电池盒内的散热通道未被折弯结构阻塞，热仿真数据验证了温升降低了4℃。

这项实践说明，软铜排的折弯工艺并非孤立环节，它需要与锂电池支架的定位精度、镍片镍带的焊接参数以及整体电池盒的装配公差形成协同。东莞市嘉硕电子科技有限公司将持续基于实际工况数据，为客户提供更可靠的连接解决方案。

目前，我们已将优化后的折弯参数标准化，并集成到数控折弯机的控制程序中。这不仅减少了人工调试时间，还使铝排与软铜排的复合连接件在批量生产中保持了高度一致性。